Prečo by sa mali presné vstrekovacie formy skúšať?

Forma na vstrekovanie plastovej krabice sa skladá z dvoch strán, pevnej formy a pevnej formy a zadná forma je umiestnená na pohyblivej šablóne vstrekovacieho stroja a pevná forma je umiestnená na pevnej šablóne vstrekovacieho stroja. Pri vstrekovaní a formovaní sa zadná forma a pevná forma zatvoria, aby vytvorili lejací systém a dutinu, a zadná forma a pevná forma sa oddelia, keď sa forma uvoľní, čo je vhodné na odstránenie plastového produktu.

Hoci organizácia formy je spôsobená iba rozdielom v rozmanitosti a vlastnostiach plastov, tvaru a organizácii hotového plastového výrobku a rozmanitosti jeho vstrekovacieho stroja atď., Základná organizácia je rovnaká. Brúsivá sa skladajú hlavne z aplikácií vtokových systémov, aplikácií systémov riadenia teploty, tvarovacích dielov a častí usporiadania. V tomto prípade sú liaci systém a lisované diely jedným povrchom v kontakte s plastom a menia sa s plastom a produktom, ktorým je komplexná vstrekovacia forma na plastový sud, veľká transformácia a povrch s vysokou hladkosťou a presnosťou v štandardizovaných výrobné spracovanie.

Systém nalievania sa vzťahuje na povrch plastu prechádzajúceho cez prietokový kanál pred vstupom do dutiny z dýzy, vrátane zlučovacieho kanála, dutiny studeného materiálu, kanála rozdeľovacieho potrubia a ústia lepidla. Tvarované časti označujú rôzne časti, ktoré tvoria tvar produktu, vrátane post-formy, pevnej formy a dutiny, jadra, tvarovacej tyče a výstupu vzduchu.

Po prvé, aplikácia nalievacieho systému

Aplikácia systému vstrekovacej formy plastovej krabice, tiež známa ako systém bežcov, je súbor bezpečnostných kanálov, ktoré vedú plastovú taveninu z trysky vstrekovacieho stroja do dutiny, ktorá sa zvyčajne skladá z kombinovaného kanála, distribučného kanála, vstupu lepidla a studená diera materiálu. Súvisí s kvalitou lisovania a rýchlosťou výroby hotového plastového výrobku.

1. Zlúčiť kanál

Toto je bezpečný priechod v brúsnom nástroji, ktorý spája dýzu vstrekovacieho stroja s potrubím alebo dutinou. Horná časť zlučovača je konkávna pre ľahké dokovanie s tryskou. Otvor vstupu zlučovača by mal byť o niečo väčší ako otvor dýzy (0,8 mm), aby sa zabránilo pretečeniu a zabránilo sa rozpojeniu spôsobenému nepresným ukotvením. Otvor vtoku je určený podľa veľkosti produktu, ktorá je všeobecne 4-8 mm. Otvor zlučovacieho kanála by mal byť rozšírený dovnútra s uhlom pohľadu 3° až 5°, aby sa uľahčilo formovanie prebytočného materiálu v prietokovom kanáli.

2. Studená materiálová kaverna

Toto je kavitácia vybudovaná na konci zlučovacieho kanála na vstreknutie studeného materiálu generovaného stredom dvakrát na vrchol sieťovej dýzy, čím sa zabráni uzavretiu rozdeľovača alebo vstupu lepidla. Za predpokladu, že akonáhle studený materiál prenikne do dutiny, môže vo vyrobenom produkte ľahko dôjsť k tepelnému namáhaniu. Priemer dutiny studeného materiálu je asi 8 až 10 mm a hĺbka 1 je 6 mm.

Bude sa po spracovaní vstrekovacej formy investovať do výroby? Odpoveď je prirodzene odmietnutá, pretože je tu ešte jedna veľmi napätá fáza – skúška formy. V minulosti vstrekovanie nových foriem, alebo keď zariadenie mení výrobu iných foriem, kontrola formy je nevyhnutným aspektom a charakter súdneho úsudku formy jednoducho ovplyvní stupeň víťazstva spätnej výroby výrobcu.

Chcete urobiť konkurz formy?

Či je plastová forma dobrá vstrekovanie nie je dobré s očami nie je vidieť, obyčajný plastový kryt vstrekovacej formy v prevedení obyčajného nebude na čase ako finálny výrobok, lebo bude mať ten či onen druh nedostatky po výrobe, ale tento druh nedostatkov nie je možné zvládnuť vo výrobe v minulosti sa všetkým vyhli, vo výrobnom procese centrum pravdepodobne vyrába skladové výrobné spracovanie nemožno použiť, preto je potrebné prejsť testom formy, a potom vzorka vyrobená testovacou formou sa otvorí na analýzu, hodnotenie a propagáciu a potom na dosiahnutie vysoko kvalitného vymedzenia. Nedostatky výrobkov na lisovanie vo veľkom meradle sú však spôsobené tavením a spracovaním vstrekovaním a môžu byť spôsobené aj rozdielmi vo výrobe plastových foriem, takže aby sa predišlo nedostatkom tovaru spôsobeným schémami dizajnu foriem, je potrebné analyzovať návrh formy a parametre procesu pri výrobe foriem.

Po získaní úsudku o spracovaní plastových vstrekovacích foriem musia pracovníci domácich úloh zvyčajne znova vyhodnotiť situáciu formy v prípade, že nie je potrebné tráviť čas procesom testovania formy. Vo väčšine prípadov, aby sa odstránili nedostatky v konštrukcii formy, je pravdepodobné, že pracovníci domácich úloh urobia nevhodné nastavenia bez toho, aby o tom vedeli, pretože rozsah základných parametrov potrebných na vytvorenie prechádzajúceho produktu nie je veľký a akonáhle sa vyskytne chyba v koreňových parametroch, spôsobí to, že kvalita konečného produktu bude oveľa vyššia ako povolený limit chyby.

Cieľom testovania foriem pre vstrekované diely je nájsť relatívne dobré parametre procesu a vyvinúť schémy návrhu foriem. Nejde len o získanie lepšej vzorky. Aj keď sa menia rôzne komponenty ako suroviny, stroje alebo prírodné prostredie, dokáže zabezpečiť stabilnú a neprerušovanú veľkovýrobu prírodného prostredia.